Entienda la Cultura Lean: principios y como implementar para obtener más productividad y eficiencia
La Cultura Lean es una estrategia de gestión enfocada en eliminar desperdicios, aumentar la productividad y crear más valor. Para implementar en la industria, reorganice procesos, alinee la producción a la demanda y capacite a equipos para identificar mejoras. ¡Entienda todos los pasos a continuación!
La Cultura Lean, o como también le dicen en la industria, la Lean Manufacturing (Manufactura Simple), originalmente la desarrolló Toyota, en la década de 1950, y hasta los años 1980 pasó por un perfeccionamiento en su sistema. Desde entonces, despertó un gran interés de empresas de las más diversas envergaduras y segmentos.
El Lean se trata de un cuerpo de conocimiento, cuya mayor esencia es la capacidad de eliminar desperdicios continuamente y solucionar problemas de manera sistemática.
A continuación, sepa más sobre lo que es Cultura Lean, sus beneficios y como aplicar-la en el piso de la fábrica.
¿Cuáles son los principios de la Cultura Lean?
La Cultura Lean busca, antes que nada, mejorar la eficiencia y productividad de las empresas, eliminando desperdicios y optimizando procesos. El objetivo es entregar más valor al cliente, con el menor uso posible de recursos, ya sea en fábricas, oficinas u otros ambientes de trabajo.
Para guiar esa transformación, la Cultura Lean se basa en principios claros que ayudan a las empresas a estructurar sus operaciones y alcanzar resultados consistentes.
Vea los principales principios:
- Valor definido por el cliente: identificar lo que realmente es importante para el consumidor. Todo lo que no agrega valor se debe eliminar o ajustar.
- Mapeo del flujo de valor: visualizar todas las etapas del proceso, desde el comienzo hasta la entrega final, para identificar obstáculos y eliminar desperdicios.
- Flujo continuo: garantizar que los procesos funcionen sin interrupciones, permitiendo que las actividades sigan de manera ágil y eficiente, sin acumulación o espera sin necesidad.
- Producción tirada: alinear la producción a la demanda real, evitando el exceso de existencias y superproducción, lo que ahorra recursos.
- Mejora continua (Kaizen): incentivar la búsqueda constante por mejoras en procesos, productos y métodos de trabajo, promoviendo innovaciones y resultados mejores.
- Respeto a las personas: aumentar el compromiso de equipos, valorizando su participación y promoviendo un ambiente de trabajo colaborativo y confiable.
¿Cómo implantar la cultura Lean en la industria de alimentos y bebidas?
Introducir esa cultura a la industria puede ser un diferencial competitivo poderoso. El secreto está en adaptar los principios Lean al contexto del sector, que abarca un alto control de calidad, reglamentaciones rigurosas y demandas variadas del consumidor.
Para empezar, es fundamental que la implantación se planifique de forma estratégica, abarcando todos los niveles de la empresa.
Vea los pasos principales para transformar su operación con la Cultura Lean:
1. Defina el propósito y los objetivos del negocio
Antes de cualquier cambio, es esencial entender el propósito central de la empresa y alinear los objetivos estratégicos. Ya sea reducir costos, aumentar la eficiencia o atender nuevas demandas del mercado, ese direccionamiento servirá como base para todas las acciones.
“Para aplicar el Sistema Lean es necesario tener un propósito definido, rever procesos, aplicando las varias herramientas Lean, capacitar a las personas, cambiar el sistema de liderazgo y el modelo mental”, resalta el Consejero y Senior Advisor del Lean Institute Brasil (LIB), Flavio Augusto Picchi, en entrevista al Food Connection (2017).
Primero, según cita el especialista, es necesario tener bien definido lo que es necesario mejorar para hacer con que la fábrica sea más competitiva. El Lean se precisa pensar como una metodología para apoyar objetivos de negocio.
“Algunas empresas dicen que quieren aplicar el Lean porque oyeron decir que es una metodología muy efectiva y, empezando de esta forma, ya comienza el proceso de una forma equivocada”, aclara Picchi.
De esa forma, antes de implementarlo, es importante que el empresario haga preguntas como:
- ¿La industria no está siendo competitiva?
- ¿Ella no está consiguiendo entregar los productos dentro de los plazos?
- ¿Es necesario reducir costos, debido a la competición internacional?
Habiendo contestado esos cuestionamientos e identificando los problemas, se puede implementar el Lean en la industria.
2. Entienda el valor del negocio para el cliente
Una vez definido el propósito, teniendo en vista que el mayor objetivo de la Cultura Lean es proponer un cambio de paradigma, es necesario pasar a la segunda etapa, que es el cambio de procesos.
En el piso de la fábrica, para promover ese cambio, es necesario entender qué es valor para el cliente. Es necesario saber si el público blanco de la industria en cuestión busca productos más flexibles, entrega con el tiempo adecuado, productos nuevos, de mejor calidad, por ejemplo. Para eso es necesario analizar procesos desde la manipulación de la materia prima hasta el producto final.
Comprender el valor percibido por el cliente ayuda a eliminar etapas o procesos que no agregan beneficios directos.
3. Reorganice el piso de la fábrica
Otro punto que cabe destacar para que el sistema se implante con éxito dice respecto a la organización del piso de la fábrica. La organización de la producción en células acaba siendo un paso importante, así como un cambio en el modo de producción, priorizando la fabricación por demanda, de tal forma a no dejar los existencias paradas.
Por lo tanto, analice el flujo de trabajo y reorganice el layout para minimizar desplazamientos innecesarios, obstáculos o tiempo ocioso. La idea es crear un ambiente donde los procesos fluyen de forma continua y eficiente, maximizando la productividad y reduciendo desperdicios.
4. Capacite al equipo
Después del foco en los procesos, es necesario preparar a las personas. “El Lean es muy fuerte en exponer problemas, incluso, haciendo una gestión visual, de tal forma que los propios operarios puedan, en conjunto con su Team Leader, solucionar problemas en la base”, destaca Picchi.
No es posible hacer ninguna transformación sin la involucración y capacitación de los colaboradores. Invierta en entrenamientos para que todos comprendan los conceptos Lean y sepan aplicarlos en el día a día. Además, incentive la participación del equipo en la identificación de problemas y en la búsqueda por soluciones.
5. Transforme el papel del liderazgo
El último aspecto fundamental en la implantación de la Cultura Lean dice respecto a un cambio mental. Ella propone la quiebra del modelo tradicional de tal forma a exponer el problema a los gestores, buscando las mejores soluciones para mejorar la productividad.
Los líderes precisan actuar como facilitadores, promoviendo una cultura de mejora continua y compromiso. En vez de apenas gestionar, ellos deben inspirar y dar soporte a los colaboradores para que la mentalidad Lean pase a ser parte del cotidiano de la empresa.
¿Cómo medir la eficacia de la Cultura Lean en la empresa?
Medir la eficacia de la Cultura Lean es esencial para garantizar que los principios de mejora continua y eliminación de desperdicios estén generando los resultados esperados. Eso abarca la aplicación de herramientas e indicadores específicos que proporcionan una visión clara sobre el desempeño de los procesos y la generación de valor.
Algunas formas de implementar esa medición de forma estratégica abarcan:
1. Defina y monitoree Indicadores de Desempeño (KPIs)
Los KPIs son fundamentales para evaluar aspectos cruciales como:
- Eficiencia operativa: identificar obstáculos y promover flujos más ágiles.
- Calidad del producto: monitorear defectos y retrabajos.
- Costo de producción: evaluar ahorros generados por la reducción de desperdicios.
- Satisfacción del cliente: verificar si las cambios atienden las expectativas de los consumidores.
Los KPIs se deben definir de acuerdo con los objetivos estratégicos de la empresa y revisar regularmente para que reflejen los cambios en el ambiente de negocios.
2. Use el mapeo de procesos
El mapeo de procesos, especialmente el mapeo de flujo de valor, permite visualizar cada etapa del trabajo. Esa herramienta ayuda a:
- Identificar actividades que realmente agregan valor.
- Eliminar tareas redundantes o que causan desperdicios.
- Hacer los procesos más transparentes para el equipo.
3. Implemente el 5S para mejorar el ambiente de trabajo
La metodología 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) promueve la organización y eficiencia en el lugar de trabajo. Al medir su aplicación, es posible identificar beneficios como:
- Reducción del tiempo consumido en tareas de rutina.
- Aumento en la productividad del equipo.
- Mejora de la seguridad y ergonomía.
4. Fomente la mejora continua con Kaizen
Sesiones regulares de Kaizen incentivan al equipo a identificar problemas y sugerir mejoras incrementales. Además, ayudan a:
- Crear una cultura de participación activa de los colaboradores.
- Resolver desafíos operativos de manera ágil.
- Garantizar que los cambios implementados sean sostenibles.
5. Mida la satisfacción del cliente
El cliente es el principal beneficiario de las prácticas Lean. Utilice investigaciones, análisis de feedbacks e índices como el Net Promoter Score (NPS) para entender como las mejoras impactaron la experiencia del cliente, el nivel de lealtad a la marca después de los cambios y qué áreas todavía se precisan mejorar.
6. Monitoree la Eficiencia de los Equipos (OEE)
El indicador Overall Equipment Effectiveness (OEE) mide la eficacia de los equipos, considerando la disponibilidad, performance y calidad.
Esos datos permiten priorizar inversiones e intervenciones técnicas de manera estratégica.
7. Apóyese en el análisis de datos
Utilizar análisis de datos ayuda a identificar tendencias y estándares. Eso facilita la toma de decisiones con base en evidencias y el ajuste continuo de las iniciativas Lean.
Beneficios de la cultura Lean para la industria alimenticia brasileña
El Lean trae muchos beneficios, una vez que la metodología cambia completamente el paradigma de la industria, ya que pasa a mirar con más cuidado el flujo de valor del piso de la fábrica.
Los principales son:
- Aumento de la productividad: reduce obstáculos y optimiza procesos, liberando a colaboradores a áreas que necesitan más atención.
- Reducción de existencias: minimiza excesos, promoviendo una gestión de procesos más simple y económica de los recursos.
- Cultura organizativa: crea un equipo más comprometido y capacitado para solucionar problemas y buscar innovaciones.
- Reducción de costos: elimina desperdicios en todas las etapas, desde la materia prima hasta la entrega del producto final.
- Mejora en la calidad: garantiza procesos más eficientes, reduciendo errores y aumentando el estándar de los productos.
“El mayor beneficio, desde mi punto de vista, es el desarrollo continuo de las personas para que ellas colaboren en la mejora de los procesos”, comenta el especialista del Lean Institute Brasil.
La Cultura Lean ofrece un abordaje transformador para la industria alimenticia, trayendo beneficios que no apenas optimizan los procesos internos, sino también fortalecen la capacidad de las empresas de atender las demandas del mercado con más agilidad y eficiencia.
Implementar los procesos Lean es una acción gradual que exige planificación, participación y un compromiso con la mejora continua. Sin embargo, los resultados pueden representar una ventaja competitiva significativa en un mercado tan dinámico como el brasileño.
Empiece identificando las áreas que más precisan ajustes y vea como esa estrategia puede llevar a su empresa a nuevos niveles de desempeño y éxito.
